Proyecto de climatización industrial con recuperación de calor residual en Bodegas Protos
Descripción del proyecto
987 Ingeniería desarrolló el proyecto de reforma de la climatización industrial de Bodegas Protos en Peñafiel (Valladolid), una instalación térmica industrial con demandas de frío y calor asociadas tanto a la climatización de la bodega como al propio proceso de elaboración del vino.
La actuación planteó la renovación de la producción térmica mediante bombas de calor de alta temperatura con R-290 y recuperación parcial de calor, combinadas con una bomba de calor a cuatro tubos con recuperación total, capaz de producir frío y calor de forma simultánea. Esta configuración permite aprovechar el calor residual generado durante la producción frigorífica y reutilizarlo para cubrir otras demandas térmicas de la propia bodega. La reforma incluye además la producción de agua caliente para elaboración y lavado de barricas, la adaptación de la distribución hidráulica y un nuevo sistema de regulación y control energético.
La reforma debía integrarse además sobre una instalación existente y en funcionamiento, manteniendo gran parte de las redes hidráulicas, climatizadores y unidades terminales. El diseño tuvo que compatibilizar demandas muy diferentes, desde la climatización y conservación de las distintas zonas hasta el control de los procesos de fermentación y la producción de agua caliente de proceso.
El objetivo de la actuación era eliminar la dependencia de los combustibles fósiles, descarbonizar la instalación, optimizar los procesos térmicos e integrar los distintos generadores de forma coordinada, priorizando el aprovechamiento del calor recuperado antes de generar nueva energía térmica.
Datos del proyecto
Objetivos del proyecto
Descarbonización
Eliminar la dependencia de los combustibles fósiles mediante una nueva producción térmica capaz de atender las demandas de frío, calor y agua caliente de la instalación.
Recuperación de calor residual
Aprovechar el calor residual de la producción frigorífica y reutilizarlo para cubrir otras demandas térmicas de la bodega, reduciendo la necesidad de generar nuevo calor.
Optimización
Integrar generación, distribución y control para que la climatización industrial aproveche la energía disponible y reduzca el consumo global de la instalación.
Solución desarrollada
La reforma se planteó como una actuación integral sobre la central térmica existente, combinando distintos sistemas de producción y niveles de temperatura para atender de forma conjunta las necesidades de climatización y del proceso productivo. La nueva instalación integra generación, acumulación, recuperación de energía y control, manteniendo aquellos elementos de la instalación existente que podían seguir utilizándose.
Producción de frío y calor
Situación inicial. La producción de calor se realizaba mediante tres calderas de gasóleo. Dos equipos de 800 kW, con una potencia conjunta de 1.600 kW, atendían principalmente las demandas del proceso industrial, mientras que una tercera caldera de aproximadamente 400 kW daba servicio a la climatización y producción de ACS de las zonas de oficinas y vestuarios.
La producción frigorífica disponía de dos enfriadoras aire-agua de 500 kW cada una, destinadas a la climatización de la bodega, las salas de barricas, la nave de elaboración y el control de temperatura durante la fermentación. En el momento de la reforma, una de las enfriadoras se encontraba fuera de servicio y la segunda trabajaba aproximadamente al 50 % de su capacidad, por lo que la potencia frigorífica realmente disponible era muy inferior a la originalmente instalada.
Reforma ejecutada. La nueva producción térmica se diseñó mediante dos bombas de calor aire-agua de alta temperatura con refrigerante R-290 y una bomba de calor a cuatro tubos, capaz de atender simultáneamente demandas de frío y calor. La potencia instalada en los nuevos equipos alcanza aproximadamente 903 kW en calefacción y 714 kW en refrigeración, permitiendo cubrir desde la climatización y refrigeración de proceso hasta las necesidades térmicas de mayor temperatura.
La instalación se completa con depósitos de inercia diferenciados para frío, calor de baja temperatura y calor de alta temperatura, permitiendo desacoplar la producción de las distintas demandas y adaptar el funcionamiento de los generadores a las condiciones reales de cada momento. Una de las enfriadoras existentes se mantiene como equipo de respaldo frigorífico, con una capacidad disponible aproximada de 250 kW.
Una de las claves del diseño fue separar la producción de calor en dos niveles de temperatura. En una bomba de calor, producir agua a 40 o 45 ºC requiere menos energía eléctrica que hacerlo a 60 o 70 ºC. Por este motivo, no tenía sentido mantener toda la instalación a alta temperatura únicamente porque algunos procesos de la bodega la necesitaran. La solución permite trabajar la mayor parte del tiempo con el nivel térmico más bajo compatible con cada demanda y recurrir a la alta temperatura únicamente cuando es necesario.
El circuito de baja temperatura es además el que permite sacar el máximo partido a la bomba de calor a cuatro tubos. Este equipo puede producir frío y calor simultáneamente, aprovechando el calor generado durante la producción frigorífica para calentar agua en lugar de disiparlo al ambiente. En las condiciones seleccionadas para el proyecto trabaja en el lado caliente aproximadamente a 40/45 ºC y, en funcionamiento simultáneo, la ficha técnica indica 310,8 kW de producción frigorífica y 407,6 kW de producción térmica, con un TER de 7,4. Esto equivale aproximadamente a 7,4 kW de energía útil combinada en frío y calor por cada kW eléctrico consumido.
Para las demandas que requieren temperaturas superiores se dispone del circuito de alta temperatura, alimentado principalmente por las bombas de calor con R-290. La gama Ziran Pro permite alcanzar 70 ºC de temperatura de impulsión, pero el diseño evita trabajar a ese nivel cuando no es necesario. Las selecciones realizadas para Protos muestran claramente esta diferencia: a 45 ºC la unidad presenta un COP de 3,2, a 60 ºC un COP de 2,4 y, en la selección a 70 ºC, un COP de 1,9. Aunque las condiciones exteriores de esta última selección no son exactamente las mismas, los datos reflejan la penalización de rendimiento que supone elevar la temperatura de producción.
De esta forma, la instalación no genera calor a alta temperatura salvo cuando el proceso lo exige, mejorando el rendimiento de las bombas de calor y facilitando al mismo tiempo el aprovechamiento del calor recuperado.
Recuperación de calor residual
Situación inicial. La producción de frío y de calor funcionaba de forma independiente. Las enfriadoras atendían las necesidades frigoríficas de la bodega y evacuaban al ambiente el calor generado durante su funcionamiento. Al mismo tiempo, las calderas de gasóleo consumían combustible para producir agua caliente.. Esto provocaba que en determinados periodos existieran simultáneamente una demanda importante de refrigeración y otra de calor sin ningún aprovechamiento energético entre ambos procesos.
Reforma ejecutada. La nueva instalación se diseñó para convertir parte de ese calor que anteriormente se disipaba al exterior en una fuente de energía útil para la propia bodega. Las dos bombas de calor Ziran Pro con R-290 incorporan recuperación parcial del calor de condensación mediante un intercambiador específico. En las condiciones seleccionadas para Protos, cada unidad puede recuperar 54,6 kW, calentando agua aproximadamente de 40 a 50 ºC mientras el equipo está produciendo frío.
El mayor aprovechamiento se consigue con la bomba de calor a cuatro tubos con recuperación total, diseñada para producir agua fría y caliente simultáneamente. Cuando existe demanda de refrigeración y de calor al mismo tiempo, el calor que normalmente sería evacuado al aire exterior se transfiere al circuito de agua caliente. En el punto de funcionamiento seleccionado para el proyecto, el equipo produce 310,8 kW de frío y 407,6 kW de calor, con un consumo eléctrico de 96,8 kW y un TER de 7,4. De esta forma, una misma operación frigorífica permite atender simultáneamente dos necesidades energéticas de la instalación.
La energía recuperada se integra en el circuito de baja temperatura y tiene prioridad frente a la generación de nuevo calor. Solo cuando la temperatura o la energía disponible en este circuito no son suficientes se recurre a los sistemas de producción de alta temperatura. De este modo, la refrigeración necesaria para la climatización y los procesos de la bodega deja de ser únicamente un consumo energético y pasa a convertirse también en una fuente de calor aprovechable.
Producción de agua caliente de uso industrial
Situación inicial. La producción de agua caliente constituye una demanda importante dentro del proceso productivo de la bodega. Se utiliza principalmente para el lavado de barricas y, durante la elaboración, para la limpieza de los depósitos de fermentación de acero inoxidable, herramientas y equipos auxiliares. Antes de la reforma, toda esta energía se producía mediante las dos calderas de gasóleo de 800 kW destinadas a la parte industrial de la instalación. El sistema disponía de 10.000 litros de acumulación para el lavado de barricas, trabajando a unos 65 ºC, y de otros 5.000 litros para el agua caliente de elaboración, a unos 60 ºC.
El consumo asociado al lavado de barricas es especialmente elevado. La propia central de lavado permite conocer el consumo real de agua: 2.920.320 litros en 2022 y 2.520.045 litros en 2023, con caudales habituales de entre 4.000 y 5.000 l/h y un máximo registrado de 5.940 l/h. Solo este proceso suponía en los cálculos energéticos del proyecto aproximadamente 203.500 kWh anuales. A ello se añadía el agua caliente utilizada durante la vendimia para la limpieza de depósitos y equipos, estimada en otros 150.000 litros por campaña.
El objetivo es optimizar al máximo la producción de agua caliente de uso industrial, aprovechando prioritariamente el calor residual disponible en la instalación y recurriendo a la producción de alta temperatura únicamente cuando las condiciones del proceso lo requieren.
Reforma ejecutada. La producción de agua caliente para el lavado de barricas se diseñó para aprovechar de forma escalonada los distintos niveles de temperatura disponibles en la instalación. A medida que se consume agua caliente a unos 65 ºC, los depósitos se reponen con agua fría de red, que entra por su parte inferior. La diferencia de densidad entre el agua fría y caliente favorece la estratificación térmica, manteniendo las temperaturas más bajas en la zona inferior de los depósitos y el agua más caliente en la parte superior.
Esta estratificación se aprovecha de forma intencionada en el diseño. Durante la reposición, el agua fría va ocupando progresivamente los depósitos desde la parte inferior y se toma para el calentamiento el agua a menor temperatura disponible, que puede encontrarse en el entorno de 10 ºC. Cuanto más fría llega esta agua al primer intercambiador, mayor es el salto térmico disponible frente al circuito de baja temperatura y, por tanto, mayor cantidad de calor residual puede recuperarse.
El primer calentamiento se realiza en el intercambiador conectado al circuito de baja temperatura, alimentado con agua en el entorno de 40-45 ºC y en el que se integra la energía recuperada durante la producción frigorífica. El objetivo es elevar todo lo posible la temperatura del agua de proceso utilizando primero este calor disponible. A continuación, el agua pasa por el intercambiador de alta temperatura, alimentado por las bombas de calor R-290, que aporta únicamente el salto térmico que todavía resulta necesario.
Finalmente, el circuito asociado al booster permite completar y mantener la temperatura requerida para el lavado. De esta forma, el calentamiento se realiza en cascada, utilizando cada nivel térmico allí donde resulta más eficiente. Todo el calor aportado en la primera etapa mediante recuperación es energía que deja de ser necesario producir a alta temperatura, donde el rendimiento de las bombas de calor es menor.
La instalación atiende también la producción de agua caliente para elaboración, cuyo consumo es mucho más puntual y se concentra principalmente en las operaciones de limpieza de los depósitos de fermentación después de la vendimia. Al tratarse de una demanda programable, la producción puede prepararse con antelación y aprovechar los distintos niveles térmicos disponibles en la central, recurriendo a la alta temperatura únicamente para completar el calentamiento cuando resulta necesario.
El ACS de oficinas y vestuarios representa, en cambio, un consumo reducido pero requiere mantener una temperatura de acumulación en torno a 60 ºC por criterios higiénico-sanitarios y de prevención frente a Legionella. Por este motivo, el agua procedente del circuito de recuperación, disponible aproximadamente a 40-45 ºC, no puede utilizarse directamente para la producción de ACS. Se aprovecha como fuente térmica del booster agua-agua, que utiliza el circuito de baja temperatura para producir agua caliente hasta aproximadamente 72 ºC, permitiendo atender la demanda de ACS con un elevado rendimiento y seguir aprovechando indirectamente el calor recuperado.
Distribución hidráulica y caudal variable
Situación inicial. La instalación hidráulica existente funcionaba a caudal constante y daba servicio a los distintos circuitos de climatización y a la producción de agua caliente industrial de la bodega. En la reforma se mantuvieron y reutilizaron todos los circuitos existentes hasta los elementos terminales y puntos de consumo, adaptando su funcionamiento a la nueva central térmica.
Reforma ejecutada. La actuación se centró en adaptar hidráulicamente esos circuitos a la nueva producción térmica y convertir los servicios de climatización y producción de agua caliente a caudal variable, mediante nuevas bombas de circulación con variador de frecuencia y válvulas de regulación y equilibrado. De esta forma, el caudal impulsado puede ajustarse a la demanda real de cada momento, reduciendo tanto el consumo eléctrico de bombeo como la circulación innecesaria de agua por la instalación.
El único circuito hidráulico nuevo fue el destinado a transportar agua caliente de baja temperatura hasta la zona de producción de agua para lavado de barricas. Este punto era especialmente relevante porque existe una distancia superior a 100 metros entre la ubicación de las bombas de calor y la sala donde se produce el agua caliente industrial. El nuevo circuito permite llevar hasta ese punto la energía recuperada a baja temperatura para utilizarla en la primera etapa de calentamiento.
La longitud de las redes y la diversidad de demandas hacen que el consumo asociado al bombeo tenga un peso relevante en el funcionamiento de la instalación. La regulación a caudal variable permite adaptar la velocidad de las bombas a las necesidades reales de cada circuito, evitando bombear los caudales máximos de diseño cuando no es necesario.
Control centralizado y gestión energética
Situación inicial. La instalación disponía de regulación mediante termostatos en las distintas zonas, pero los sistemas de producción de frío y calor funcionaban de forma independiente. Con la nueva central térmica era necesario coordinar varios generadores, distintos niveles de temperatura, la recuperación de calor y los sistemas de producción de agua caliente.
Reforma ejecutada. Se instaló un nuevo sistema de control centralizado que integra los generadores, bombas de circulación, válvulas motorizadas, depósitos de inercia, climatizadores, fancoils y sistemas de producción de agua caliente. A partir de las temperaturas medidas en los distintos puntos de la instalación, la regulación determina qué equipos deben funcionar y qué circuito debe aportar energía en cada momento.
Una de las funciones principales del control es dar prioridad al calor recuperado. Antes de utilizar la producción de alta temperatura, el sistema comprueba si existe energía aprovechable en el circuito de baja temperatura y si el salto térmico disponible es suficiente para transferirla al proceso. En la producción de agua caliente, por ejemplo, se comparan las temperaturas de los depósitos y solo se ponen en marcha las bombas y los intercambiadores cuando existe un diferencial suficiente. Cuando deja de existir ese salto térmico, la regulación pasa al siguiente nivel de temperatura.
La climatización también se adapta a los horarios y a la demanda de cada zona. Las bombas de los circuitos de fancoils y climatizadores arrancan antes que los equipos terminales, mientras que las válvulas regulan el caudal en función de las sondas y termostatos. Esto permite ajustar tanto la producción como el bombeo a las necesidades reales de la instalación.
El sistema incorpora además monitorización y contabilización energética de la instalación. Se registran la energía térmica producida, la energía recuperada y el consumo eléctrico de los principales equipos, junto con parámetros como horas de funcionamiento y número de arranques. Estos datos permiten comprobar el comportamiento real de la central y detectar posibles desviaciones de funcionamiento.
La regulación se completa con el control de temperaturas, protección antihielo y gestión de alarmas. En servicios con requisitos específicos, como el ACS, se supervisan las temperaturas de acumulación y retorno, y las alarmas de los equipos se integran en el sistema para facilitar el seguimiento por parte del personal de mantenimiento.
Principales soluciones adoptadas
Aerotermia R-290
La producción de alta temperatura se realiza mediante dos bombas de calor aire-agua con R-290, diseñadas para cubrir las demandas térmicas de mayor temperatura de la bodega.
Frío y calor simultáneos
Una bomba de calor a cuatro tubos permite producir frío y calor al mismo tiempo, aprovechando la demanda frigorífica de la bodega para obtener energía térmica útil.
Recuperación de calor
El calor generado durante la producción frigorífica se incorpora al circuito de baja temperatura y se aprovecha con prioridad antes de recurrir a la generación de nuevo calor.
Agua caliente industrial
El agua para lavado de barricas se produce mediante calentamiento escalonado, aprovechando primero el calor recuperado y recurriendo después a los niveles de mayor temperatura.
Caudal variable
Se adaptaron los circuitos existentes a un sistema de caudal variable, ajustando el bombeo a la demanda real y manteniendo prácticamente toda la distribución hidráulica existente.
Control energético
Un sistema de regulación centralizada coordina generadores, bombas, válvulas e inercias y decide qué nivel energético utilizar según las condiciones reales de funcionamiento.
Resultado energético de la reforma
Antes de la actuación, la bodega disponía de tres calderas de gasóleo con una potencia térmica total de 2.000 kW y dos enfriadoras de 500 kW, con una potencia frigorífica nominal conjunta de 1.000 kW. Una de las enfriadoras se encontraba fuera de servicio y la otra trabajaba solo al 50 % de su capacidad.
La nueva producción principal se resuelve mediante tres bombas de calor: dos aerotermias de alta temperatura con R-290 y una bomba de calor a cuatro tubos con recuperación total. El conjunto proporciona 903,4 kW en calefacción y 713,8 kW en refrigeración, utilizando los mismos generadores para producir frío y calor y aprovechando además parte del calor de condensación.
Como respaldo de emergencia se mantiene una de las enfriadoras existentes, con una capacidad efectiva aproximada de 250 kW, debido a que uno de sus dos circuitos frigoríficos permanece fuera de servicio.
SITUACIÓN INICIAL
51,66
kWh/m2·año
Energía primaria no renovable · Clase C
SITUACIÓN FINAL
19,31
kWh/m2·año
Energía primaria no renovable · Clase A
REDUCIÓN
63 %
Energía primaria no renovable
Respecto a la situación inicial
Certificados de Ahorro Energético (CAE)
Los ahorros obtenidos con la reforma de la instalación térmica permitieron su certificación dentro del sistema de Certificados de Ahorro Energético (CAE). La monetización de estos ahorros supuso una aportación económica importante para la actuación, mejorando el retorno de la inversión asociado a la reforma.
987 Ingeniería participó además en la gestión técnica vinculada a la actuación y a la justificación de los ahorros energéticos obtenidos, dentro del sistema de CAE aplicado a una instalación industrial.
Documentación gráfica
La documentación gráfica recoge el esquema de principio de la nueva instalación térmica, con la integración de las dos bombas de calor R-290, la bomba de calor a cuatro tubos con recuperación total y el booster agua-agua de alta temperatura.
En el esquema se representan también los circuitos de frío, calor de baja temperatura y calor de alta temperatura, los depósitos de inercia, intercambiadores, sistemas de producción de agua caliente industrial y la conexión con las redes existentes de la bodega. Se incluye además la enfriadora existente que se mantiene como respaldo frigorífico.
Esquema de principio
El esquema de principio recoge la configuración hidráulica final de la climatización industrial de Bodegas Protos, con dos bombas de calor R-290 de alta temperatura, una bomba de calor a cuatro tubos con producción simultánea de frío y calor y el booster agua-agua. Se representan los circuitos de frío, baja y alta temperatura, la recuperación de calor residual, los depósitos de inercia y su integración con la producción de agua caliente industrial y los circuitos existentes de la bodega.
Fotografías de la instalación
Barricas y depósitos de madera en las instalaciones de Bodegas Protos en Peñafiel.
Booster agua-agua integrado en la producción de agua caliente de Bodegas Protos.
Red hidráulica de la instalación térmica reformada de Bodegas Protos.
Interior de las instalaciones de Bodegas Protos en Peñafiel.
Red hidráulica de la instalación térmica reformada de Bodegas Protos.
Nuevas bombas de calor y conexiones hidráulicas de la central térmica.
Las fotografías muestran el estado de la instalación antes de la reforma y los principales trabajos ejecutados en la climatización industrial de Bodegas Protos: sustitución de la generación con gasóleo, instalación de las nuevas bombas de calor, ejecución de colectores y depósitos de inercia y adaptación de la distribución hidráulica existente.
También permiten ver la integración de los equipos R-290, la bomba de calor a cuatro tubos, el booster agua-agua y los nuevos circuitos de baja y alta temperatura. El conjunto permite la recuperación de calor residual generado durante la producción frigorífica y su aprovechamiento en otros procesos térmicos de la bodega.
Proyectos relacionados
Preguntas frecuentes sobre climatización industrial
En una instalación de climatización industrial, la producción de frío genera calor que normalmente se evacúa al ambiente a través de los condensadores. Si existen demandas térmicas simultáneas, parte de esa energía puede recuperarse y utilizarse dentro del propio proceso.
En Bodegas Protos, la recuperación de calor residual se realiza tanto de forma parcial en las bombas de calor R-290 como mediante recuperación total en la unidad a cuatro tubos. El calor recuperado se incorpora al circuito de baja temperatura, en torno a 40-45 ºC, y se utiliza con prioridad antes de poner en marcha la producción de calor a mayor temperatura.
El rendimiento de una bomba de calor mejora cuanto menor es la temperatura a la que tiene que producir agua caliente. Elevar agua hasta 40 o 45 ºC requiere menos trabajo del compresor que hacerlo hasta 60 o 70 ºC, por lo que el consumo eléctrico disminuye y el COP aumenta.
Por este motivo, en Bodegas Protos se separaron los circuitos de baja y alta temperatura. El calor recuperado y las demandas compatibles se atienden primero en el nivel más bajo, mientras que las bombas de calor R-290 se reservan para los procesos que realmente necesitan temperaturas superiores. De esta forma se evita producir toda la energía térmica a alta temperatura y se mejora el rendimiento global de la instalación.
Una bomba de calor a cuatro tubos puede entenderse, de forma sencilla, como dos circuitos frigoríficos integrados en un mismo equipo, capaces de adaptarse de forma independiente a las demandas térmicas de la instalación. Esto permite producir únicamente agua fría, únicamente agua caliente o trabajar simultáneamente en ambos servicios.
Cuando existen al mismo tiempo necesidades de frío y calor, el equipo puede trabajar en modo de recuperación total. En estas condiciones, la energía extraída del circuito de agua fría se aprovecha para producir agua caliente, sumándose además la energía eléctrica aportada por los compresores. Las baterías exteriores permiten completar el balance energético cuando las demandas de frío y calor no coinciden.
Por este motivo, es una solución especialmente adecuada para instalaciones donde existen demandas simultáneas de refrigeración y calefacción, ya que permite aprovechar una misma operación frigorífica para atender ambos servicios y alcanzar rendimientos globales muy superiores a los obtenidos produciendo frío y calor de forma independiente.
En este proyecto, el equipo a cuatro tubos funcionando en recuperación total produce 310,8 kW de frío y 407,6 kW de calor con 96,8 kW de potencia eléctrica, alcanzando un TER de 7,4, un rendimiento conjunto difícil de conseguir mediante sistemas independientes de producción de frío y calor.
En un proyecto de climatización industrial, el calor disponible a baja temperatura puede aprovecharse como primera etapa para producir agua caliente de proceso. En lugar de elevar directamente el agua desde la temperatura de red hasta 60 o 70 ºC con equipos de alta temperatura, se utiliza primero la recuperación de calor residual para realizar una parte importante del calentamiento con un menor consumo energético.
Cuando el proceso necesita temperaturas superiores, el calentamiento puede realizarse en cascada: primero se aprovecha el circuito de recuperación, después entra la producción de alta temperatura y, si es necesario, un equipo booster completa o mantiene la temperatura final. Esta estrategia resulta especialmente interesante en industrias con consumos elevados de agua caliente y demandas simultáneas de refrigeración.
En este proyecto, este principio se aplica a la producción de agua caliente para el lavado de barricas, aprovechando primero el calor recuperado en el circuito de baja temperatura antes de recurrir a las bombas de calor R-290 y al booster. Así se reduce la cantidad de energía que debe producirse a alta temperatura, donde el rendimiento de las bombas de calor es menor.
Sí. Un proyecto de climatización industrial que reduzca de forma medible el consumo de energía puede generar ahorros susceptibles de convertirse en Certificados de Ahorro Energético (CAE), siempre que la actuación cumpla los requisitos establecidos y el ahorro pueda justificarse y verificarse.
En instalaciones industriales, actuaciones como la sustitución de generación térmica, la recuperación de calor residual, la mejora de los sistemas de bombeo o la optimización de la regulación pueden producir ahorros energéticos importantes. La posibilidad de monetizarlos mediante CAE puede aportar además un incentivo económico relevante y mejorar el retorno de la inversión.
En este proyecto, los ahorros obtenidos con la reforma de la climatización industrial fueron certificados dentro del sistema CAE y su monetización supuso una aportación económica importante para la actuación.
¿Necesita un proyecto de climatización industrial?
En 987 Ingeniería desarrollamos proyectos de climatización industrial adaptados a las necesidades reales de cada instalación, integrando producción de frío y calor, recuperación energética, distribución hidráulica y sistemas de regulación y control.
Si está estudiando la reforma de una instalación existente o necesita mejorar su eficiencia energética, podemos analizar las alternativas técnicas y definir la solución más adecuada para su proyecto.